Normas que permiten mejorar la Seguridad Industrial en una planta

Cuando se logra mejorar la seguridad Industrial en la planta, representa un aspecto básico que produce un ambiente laboral de bienestar entre los trabajadores. Esto implica también asumir responsabilidades, pues quienes se encargan de esta área en planta, deberán permanecer verificando las condiciones de seguridad a fin de prevenir accidentes. No obstante, este trabajo podría complicarse, pues se debe considerar la rotación de los trabajadores, falencias en las capacitaciones, bajos presupuestos, e incluso las prioridades que la alta dirección tendría establecido en las actividades productivas.

Normalmente existe una serie de factores que intervienen en los procesos productivos, lo cual hace que el jefe o encargado de la Seguridad Industrial en una planta, realice un esfuerzo constante para mantener el control de las condiciones inseguras y los accidentes de trabajo. Así como la capacidad productiva se ha potenciado con la tecnología, también los estándares implementados en temas de seguridad se han especializado. Estos aseguran de alguna forma un entorno confiable para el capital humano, así como para la maquinaria y la inversión.

Normas que permiten mejorar la seguridad industrial

Existe una serie de normas que pueden ser aplicadas para mejorar la Seguridad Industrial de una planta. A continuación, describimos las más importantes:

Norma 1: Vigilar los riesgos mecánicos

Consiste en prestarles más importancia a los riesgos mecánicos, pues estos aparecen con el uso de herramientas y máquinas y tienen el potencial de lesionar al trabajador. Por ello se debe verificar las partes en movimiento y buscar ofrecer condiciones seguras para todos los puestos de trabajo. Esto implica realizar una inspección detallada de todos los elementos en planta como:

• Máquinas o equipos
• Herramientas manuales
• Sustancias químicas nocivas
• Superficies calientes
• Objetos colgados o elevados
• Material filoso o punzante

Además, será necesario entrenar y supervisar a los trabajadores para que los usen de manera segura todos estos elementos. También se les deberá suministrar equipos de protección personal EPP. También se deberá establecer autorizaciones específicas para el uso de máquinas para que sólo personal capacitado manipule estos equipos. Como complemento se debe instalar guardas o dispositivos de seguridad, o someter a este equipamiento a programas de mantenimiento periódico, y con los equipos des energizados.

Norma 2: Seguridad en el transporte de objetos y materiales

En esta situación, los riesgos más probables están relacionados con el peso o la peligrosidad de los materiales transportados. Este proceso engloba tanto el desplazamiento dentro como fuera de las instalaciones. Dada su frecuencia de ejecución en planta, suele ser una de las principales causas de lesiones entre los trabajadores.

La estrategia preventiva se basa en informar a todo el personal acerca de los riesgos involucrados y el método correcto para desarrollar de manera segura estas tareas. Es esencial supervisar las cargas máximas permitidas para hombres y mujeres, generalmente establecidas en 25 kilos para hombres y 14 kilos para mujeres. No obstante, se aconseja verificar las normativas específicas de cada país, ya que podrían existir variaciones.

Los trabajadores encargados de esta tarea deben recibir capacitación y entrenamiento en campo sobre la ejecución segura del traslado, evitando así lesiones musculoesqueléticas. Asimismo, es fundamental que cuenten con Equipos de Protección Personal, como guantes, vestimenta adecuada y calzado de seguridad. Además, los equipos auxiliares como montacargas es conveniente que solo personal autorizado los maneje, formando asimismo parte integral del programa de mantenimiento. La capacidad de carga de estos vehículos debe ser claramente visible para garantizar la seguridad.

Norma 3: Promover orden y limpieza para la seguridad industrial en planta

Consiste en promover una higiene personal apropiada, el cuidado adecuado del uniforme y los equipos de Protección Personal (EPP). Además, se debe mantener la organización eficiente de objetos y herramientas, junto con la práctica regular de lavado de manos cuando se requiera. Estas medidas en cierto modo ayudaran a mitigar riesgos.

Es esencial que la disposición de herramientas, maquinaria y equipos de protección sea de fácil acceso. Recordar que los entornos limpios no solo contribuyen al bienestar emocional, sino que también pueden garantizar la seguridad. En contraparte la acumulación de sustancias o materiales perjudiciales puede significar un impacto negativo a la salud del personal.

Por eso es fundamental mantener el orden en el lugar de trabajo, evitando arrojar desechos o residuos en el suelo. También se debe abordar y controlar de inmediato los derrames y mantener despejados los pasillos y escaleras. Todas estas prácticas contribuyen a mantener un entorno laboral seguro y agradable, sin que esto signifique el incremento del costo asociado a la seguridad.

Norma 4: Cuidar las superficies dentro de la planta

Las caídas pueden ser ocasionadas por superficies del piso en mal estado. Por tanto, es fundamental verificar que estas estén en condiciones óptimas, sin presentar huecos, baldosas sueltas. Además, se debe evitar que haya obstáculos que puedan dificultar el tránsito de personas o vehículos auxiliares de carga como los montacargas.

Las superficies mojadas, mesones con astillas, áreas calientes o con irregularidades representan elementos de riesgo para causar un accidente. Todas estas amenazas deben ser controladas de manera inmediata. Si en caso se necesita mantener una temperatura específica en ciertas superficies, se debe garantizar que los trabajadores cuenten con la protección adecuada.

En procesos que involucren humedad, resulta imperativo instalar drenajes provistos de rejillas correspondientes. Además, el personal encargado debe utilizar calzado apropiado e impermeable para prevenir los riesgos asociados a estas condiciones de humedad.

Norma 5: Monitorear los riesgos locativos y los cambios de nivel

El riesgo asociado al lugar está determinado por las características particulares de un espacio, donde se podrían representar posibles riesgos para las personas. Ejemplos de estos factores tenemos a la temperatura, el nivel de sonido, accesos, escaleras, la disposición de espacios y las rampas implementadas dentro de planta.

Por tanto, se debe tener claro que las instalaciones de la planta pueden generar riesgos, por lo que resulta importante realizar inspecciones periódicas en techos, escaleras, ascensores, tanques y otros puntos que puedan ocasionar caídas o donde exista el riesgo de desprendimiento de objetos. Esto implica contar con un programa de mantenimiento locativo apropiado, el cual deberá ser ejecutado por personal debidamente capacitado en trabajos en altura y espacios confinados.

El personal asignado para estos trabajos deberá estar equipado con los Equipos de Protección Personal (EPP) correspondientes y además deberán ser supervisados de manera adecuada. Estas medidas contribuirán a mantener un bajo índice de condiciones inseguras en las instalaciones.

Norma 6: Prevenir el riesgo eléctrico

Se debe garantizar una correcta instalación de toda la red eléctrica. Cualquier anomalía en el funcionamiento eléctrico, deberá ser atendido de forma inmediata. Considerar que la electricidad constituye la fuente principal de energía para el funcionamiento de los equipos y maquinaria en planta, por lo que el riesgo eléctrico se vuelve evidente. Una medida de seguridad adecuada es mantener cerrados y ordenados los ambientes y subestaciones eléctricas, señalizándolos adecuadamente y restringiendo el acceso. Solo personal autorizado debería acceder a estos ambientes.

Se debe evitar trabajar con riesgos eléctricos en entornos húmedos, así como emplear conexiones defectuosas o provisionales. Los equipos deberían estar conectados a tierra y cualquier reparación debe realizarla solo personal debidamente capacitado y autorizado. La señalización de los riesgos eléctricos debe ser adecuada. Las cajas de fusibles y los tableros de control deben permanecer cerrados y debidamente identificados. Además se debería implementar procedimientos técnicos, de acuerdo con la tensión de voltaje con la que se esté trabajando.

Norma 7: Mitigar el riesgo de incendio y explosión

Cuando se requiera manipular sustancias inflamables, agentes oxidantes, pinturas o gases, así como cuando se necesite el uso de llamas abiertas, como es el caso de los procesos de soldadura, se debe mantener siempre la distancia reglamentaria de seguridad entre los materiales y estas actividades.

La utilización de dispositivos con fuego requiere directrices claras y previamente validadas con los trabajadores. Además, estos deben estar familiarizados con los protocolos de seguridad establecidos. La infraestructura debe contar con sistemas de extracción de aire y dispositivos para disipar el calor en condiciones óptimas, con el propósito de prevenir la acumulación de gases.

También debe estar prohibido fumar, calentar envases cerrados y emplear líquidos inflamables según sea necesario. El uso de equipos que generan llama abierta está reservado exclusivamente para el personal debidamente autorizado. Contar con una brigada capacitada conformada por trabajadores entrenados en técnicas de extinción de incendios.

Norma 8: Organizar las actividades para más seguridad en planta

Los accidentes en gran medida son provocados por cuadros severos de estrés o preocupación. Por tanto, es importante organizar las labores, revisar los tiempos asignados, evitar exceso de trabajo, y verificar que el trabajador omita normas de prevención por ganar tiempo. Si bien es cierto que la preocupación y el estrés afectan a los trabajadores, esto no debe justificar que puedan errar al operar máquinas o levantar los objetos. Hay que considerar que esta situación también puede afectar las relaciones interpersonales afectando el clima laboral.

La duplicidad de labores o la permanencia innecesaria de un trabajador en un espacio de riesgo también puede llevar a situaciones de permanente riesgo. Además, resulta necesario que el equipo conozca claramente las tareas que desarrolla cada personal al operar maquinarias, así como los riesgos involucrados. De esta manera se puede prevenir el incumplimiento de alguna medida de seguridad que se haya implementado.

Norma 9: Asegurar la capacitación de las brigadas y establecer normas generales en planta

Las brigadas encargadas de la seguridad industrial o brigadas de emergencia, desempeñan un papel fundamental al respaldar y poner en práctica las medidas de seguridad implementadas. Asimismo, fomentan entre los trabajadores una respuesta más eficaz ante situaciones de emergencia.

La formación y entrenamiento de la brigada se convierte en un aspecto crucial para la seguridad industrial en la planta. Por ello es necesario realizar un seguimiento del progreso de los brigadistas, así como designar un líder de brigada, que resulte ser competente y permita garantizar la ejecución de simulacros y prácticas relevantes relacionadas con su labor.

Es importante también establecer directrices de seguridad que sean accesibles para todas las personas, incluyendo visitantes y contratistas. Estas directrices deben ser publicadas en lugares fácilmente visibles. Dentro de las indicaciones contempladas se puede mostrar las siguientes:

• Circular caminando y no corriendo
• No obstruir los pasillos ni zonas de tránsito peatonal y/o vehicular.
• Mantener despejada la zona de seguridad del extintor, botiquín y camilla.
• Reportar los casos de iluminación deficiente.
• Usar los EPP que corresponden a su puesto de trabajo.
• Mantener despejadas las salidas de emergencia.

Norma 10: Capacitar al personal y automatizar el sistema.

Brindar una preparación adecuada al equipo de trabajo, pues ello representa una de las estrategias más efectivas para mantener un entorno laboral seguro. Además, esto garantiza que los trabajadores estén plenamente conscientes de los riesgos y puedan evitar problemas derivados de conductas inadecuadas. A este nivel la sistematización desempeña un papel crucial en la prevención, ya que permite la identificación rápida de amenazas o peligros mediante la evaluación de información diversa. Pero también facilita respuestas eficientes al momento de agilizar la toma de decisiones.

Trabajadores capacitados no solo contribuyen a la implementación efectiva de programas de seguridad, sino que también se convierten en una parte activa de dichos programas. Otra estrategia es la implementación de un Software de Seguridad Industrial en la planta, integrando a los trabajadores para que aporten información directamente desde sus puestos de trabajo. Estas plataformas informáticas permitirán agilizar inspecciones de campo y, podrá generar reportes inmediatos.

Por tanto, no se debe escatimar en el uso de herramientas auxiliares para mejorar la seguridad industrial de una planta. Justamente aprovechar la tecnología para la detección de actos inseguros, condiciones peligrosas, daños en la maquinaria, fallas en las instalaciones u otros factores es esencial a la hora de prevenir accidentes. Además, esto permite evitar los informes escritos con sus consiguientes costos y posibles errores.